１．作業者の作業実績入力負荷を低減し、作業の進捗状況をリアルタイムに収集可能。
２．工程特性に応じた読取パターンで、工程実績収集が可能。

作業者が複数設備で作業を掛け持ちしている場合、作業実績収集がとりづらい。
作業日報を手書きで行い工程管理システムにてデータの入力を行っていた。
オーダ（ロット）がどこまで進んでいるかタイムリーにわからなかった。

１．上位生産管理システムとのインターフェースとの連携が容易。
２．現場状況の見える化により問題発生時にタイムリーな対応が可能。

作業日報を手書きで行い、その後工程管理システムにてデータの入力を行っていた。
作業者が複数設備で作業を掛け持ちしている場合、作業実績収集がとりづらかった。

１．粉塵、水滴など製造現場の環境に依存せず機器の設置が可能。

現場環境（汚れ・粉塵）上、パソコンなどのIT機器の設置が難しく、手書きの作業日報を作成後に事務所や詰所にてデータ入力を行わなければならなかった。

１．誘導無線方式より安価で簡単にシステムの構築ができます。
２．レーザー方式に必要な面倒なメンテナンスは不要です。
３．屋外での利用も可能です。

クレーン位置検出方法として、①誘導無線方式、②レーザー方式があります。
レーザー方式では、メンテナンスが必要であり、また屋外での利用はできなかった。